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涂布复合剥离强度差故障原因及解决方法

关键词:

剥离强度差

时间:2013-03-18来源:离型膜 点击:10618次

摘要:涂布复合剥离强度差故障原因及解决方法,1.基材表面张力低,表面处理效果差,表面张力不均匀,影响熔融挤出树脂在表面的黏结性,造成剥离强度低,剥离强度不均匀。

剥离强度差故障原因及解决方法:
1.基材表面张力低,表面处理效果差,表面张力不均匀,影响熔融挤出树脂在表面的黏结性,造成剥离强度低,剥离强度不均匀。
更换被涂布基材或对基材重新电晕处理,保证其表面张力在4.0x10-2N/m以上,电晕处理效果要均匀一致。
2.基材表面不清洁,黏附了灰尘、油脂等污物,造成熔融树脂与薄膜表面之间黏结强度下降。
清洁基材表面或更换基材,保证被涂布基材表面清洁、干净。
3.树脂熔融指数(MI)偏低。一般树脂的熔融指数越高,其流动性越好,黏合力也越大。因此,在挤出复合工艺中,如果选用树脂的熔融指数偏低,融合性较差,就不能与被涂布基材很好黏合,使剥离强度下降。
更换熔融指数适当的树脂。
4.树脂中的助剂(特别是爽滑剂)会对挤出复合膜的剥离强度产生不利影响。
在挤出复合工艺中选用不含或含少量爽滑剂的挤出涂复级的LDPE树脂。
5.挤出机的机筒温度和模头温度太低,树脂塑化不良,从模口流延下来的熔融树脂不能很好与被涂布基材复合,使剥离强度下降。
根据生产情况调整和控制挤出机各段的温度,保证复合强度。
6.树脂温度低,树脂表面氧化不充分,不利于熔融树脂在被涂布基材上的润湿和渗透,从而影响挤出复合膜的剥离强度。
适当提高树脂温度,使树脂充分氧化,提高其在基材表面的润湿性和黏合性。 
7.在挤出复合过程中,气隙的大小对挤出复合薄膜的剥离强度也有很大影响。气隙太小,树脂表面氧化不充分,使复合强度变差;气隙太大,熔融树脂热损失较大,复合时温度过低,也会引起剥离强度下降。
根据实际情况调节气隙的大小。
8.复合压力小,熔融树脂与基材之间贴合不紧密,使剥离牢度下降。
根据具体情况将复合压力调节适宜。
9.冷却钢辊的表面温度太高,冷却定型效果不好,会使复合牢度下降;如果冷却钢辊的表面温度太低,冷却速度太快,也会引起复合强度降低。
将冷却钢辊表面的温度控制在60c以下。
10.挤出复合层的厚度太薄,造成剥离强度下降。
适当提高挤出涂层的厚度,使剥离强度有所提高。
11.在挤出主电机转速不变的情况下,复合线速度越快,复合层越薄,熔融树脂温度下降越快,同基材的黏合力降低,造成剥离强度下降。
根据实际情况控制好生产速度。
12.底涂剂(AC剂)类型不当或质量较差。
更换适当类型的、质量较好的底涂剂,保证较强的黏合力。
13.底涂剂干燥不充分,残留部分溶剂或水,造成挤出复合膜剥离强度降低。
适当降低复合线速度,提高干燥温度和通风量,保证底涂剂充分干燥,提高剥离强度。

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